ad52fse

Ferrovie del Sud-Est

La Ad 52 FSE

Genesi e costruzione di un modello che non verrà mai prodotto industrialmente

Il perché della scelta

Sin da quando ho iniziato a tentare l’elaborazione di rotabili in commercio, ho avvertito la fastidiosa sensazione di chi, dopo tanto lavoro speso per modificare nei particolari i modelli per ottenerne altri non reperibili sul mercato, scopre che qualche Ditta del settore ha avuto all’improvviso la stessa idea; lo scoramento è arrivato, di solito, al confronto della qualità dei risultati.

Così, dopo il necessario training per “farsi la mano” ed il passaggio dalle elaborazioni alle vere e proprie autocostruzioni, sia pure ripercorrendo le esperienze altrui documentate sulle pubblicazioni specializzate, ho cominciato a pensare alla realizzazione di modelli veramente “miei”, che nessuno – peraltro – avrà mai interesse a produrre. Pezzi unici, insomma.

Mi ha sempre affascinato l’aspetto dei rotabili “datati”; l’ho sempre ritenuto molto più attraente rispetto all’effetto di un mezzo nuovo di zecca (anche questo del resto, un giorno, diventerà vetusto, ed allora mi ci affezionerò). Ho pensato quindi di dar vita ad un vecchio “pallino”: la costruzione dei modelli che vedevo fin da bambino transitare al passaggio a livello vicino casa, nei pressi della stazione di Nardò Città delle FSE in provincia di Lecce. Così ho soddisfatto anche gli aspetti affettivi dell’operazione, poiché molto di questo materiale, col tempo, è andato demolito.

Negli anni passati le FSE disponevano (e in buona parte dispongono ancora) di un cospicuo parco di automotrici, locomotori e carrozze a carrelli le cui caratteristiche costruttive rendono la riproduzione in scala non particolarmente difficoltosa, pur in presenza – in taluni casi - di superfici “tondeggianti” che richiedono dimestichezza con la lavorazione dei materiali (e la Ad 52 è un modello che abbonda di queste superfici su testate, carenature e ricaschi del tetto). La mia scelta al riguardo è caduta sulla plastica in fogli (polistirene o plasticard) che è disponibile in una miriade di formati, è facilmente incollabile per ottenere risultati di eccezionale qualità, non si degrada col tempo e con la luce, permette agevoli correzioni di eventuali errori e – cosa non da poco – ha un costo ragionevole se si è accurati nella scelta del rivenditore (almeno per i fogli piani, i profilati ed i listelli sono invece abbastanza cari).

Fatta la scelta del materiale da lavorare, ho dovuto sciogliere la riserva su “cosa” costruire. Ho cercato così di far lavorare il cervello e la fantasia di pari passo per potermi trovare soddisfatto nella scelta. Certamente, già oggi posso dire di aver raggiunto lo scopo, e – tempo a disposizione permettendo - lavoro ancora di cervello e di fantasia per costruire altro.

La raccolta del materiale

Se costruire un rotabile FS facilita la vita, perché salvo casi particolari è semplice reperire qua o là sulle varie riviste un disegno quotato (se non, in alcuni casi, anche disegni complessi con illustrazione dei particolari, magari anche già in scala), la scelta del materiale delle ferrovie in concessione comporta alcune difficoltà in più, perché non sempre si riesce ad ottenere la documentazione sufficiente con il solo ausilio delle pubblicazioni. Personalmente mi sono comportato in maniera differente per i vari modelli che ho realizzato, pur nell’unicità del concetto di fondo seguito nel progetto, ossia la costruzione in proprio di quanto più possibile dei modelli, relegando i particolari commerciali solo a quanto obiettivamente fuori dalla capacità di un buon autocostruttore: diciamo solo assi e motore.

Tuttavia, mentre alcuni modelli già realizzati (le carrozze Carminati & Toselli FSE) hanno tutte le superfici piane e le uniche difficoltà di lavorazione sono rappresentate dal ricasco del tetto, le automotrici hanno invece particolari della struttura un po’ più complicati, anche per i vari raccordi delle superfici che sovente richiedono un po’ di studio per capire le soluzioni costruttive da adottare nel modello. Sono sempre difficili e laboriose le lavorazioni per le fiancate dei carrelli, che ho scelto di eseguire una per una (senza usare stampini o altri strumenti) per non perdere di qualità nelle riproduzioni e anche per testare, una volta per tutte, la “mano” nella costruzione di particolari di dimensioni minime: qui però gli occhi non sempre hanno gradito lo sforzo ed il lavoro è stato preso a piccole dosi.

Vale la pena ora di concentrare la descrizione sulle modalità costruttive che ho seguito per la FSE Ad 52; ho realizzato una versione con i finestrini allo stato di origine ed i fanali già sostituiti con quelli di tipo moderno, senza organi di aggancio in quanto destinata a viaggiare isolata. L’intero progetto prevede però altri due convogli (motrice+rimorchiata+motrice in verde vagone e motrice+rimorchiata in bianco/arancio) per complessivi sei pezzi:

Il modello è completo di tutto: arredamento interno (questo, a dir il vero, è un po’ semplificato, perchè mi riservo di migliorarlo in seguito, quando l’intera serie in progetto sarà finita), illuminazione dei fanali (a fibre ottiche, escluso il faro centrale in alto), illuminazione interna adattata all’alimentatore ad alta frequenza Arnold 7097 che posseggo, mediante installazione di condensatori da 10 microfarad, 63 V in antiserie a monte delle lampadine per “bloccare” la corrente continua della trazione ed evitare un inutile limitazione di potenza del motore. La circolabilità è limitata alle curve di 550 mm circa di raggio, per cui è possibile un agevole utilizzo dell’automotrice anche su un eventuale plastico. Neanche a dirlo, anche la velocità è in scala: qui però sono stato fortunato perché ho scelto un buon motore, già provvisto di ottimo rapporto di trasmissione; ne parlerò dopo.

Non ho predisposto alcunchè per un’eventuale futura digitalizzazione del modello, ma – visto come è conformata la presa di corrente del motore – non prevedo grandi difficoltà per realizzare anche questa miglioria. Per il momento, comunque, non ci penso assolutamente.

La costruzione

PROGETTO E DISEGNI: il modello è stato realizzato sulla base dei disegni ottenuti presso le Officine di Bari FSE nonché delle numerose fotografie scattate in vari scali delle Ferrovie; in particolare, il modello della Ad 52 è stato realizzato prendendo come riferimento la situazione dell'automotrice nel 1995, nelle fotografie eseguite nella stazione di Maglie.

I disegni presi come riferimento presentano la sola elevazione laterale e la pianta del veicolo e sono quotati, naturalmente, solo per le misure reali. Ho dovuto pertanto provvedere preliminarmente a ricavare le quote in scala del modello, soprattutto per quanto riguarda i dati del frontale, che sono stati ricavati confrontando pazientemente le fotografie del modello reale con i disegni disponibili.

I materiali impiegati nell'autocostruzione sono i soliti, che riepilogo: plasticard in fogli e listelli (anche tondini e tubicini per la realizzazione dei carrelli), plexiglass, ottone in fili, tubicini e lastrine. Di origine commerciale vi sono soltanto la motorizzazione e i tre assi folli del rodiggio.

Ho disegnato, tagliato ed incollato circa 800 pezzi e pezzettini di plastica; questo particolare non deve scoraggiare, perché me la sono presa comoda con i tempi di realizzazione (quasi un anno): mai avere fretta!

CASSA E IMPERIALE: la scocca dell'automotrice è stata realizzata in pezzi separati (imperiale, fiancate e testate) poi riunite nell'assemblaggio finale; mi soffermo per ora sulla costruzione seguita per le fiancate e l'imperiale.

Le fiancate sono costituite da una lastrina di plasticard di spessore 0,5 mm, sulla quale sono praticate le aperture dei finestrini, delle porte a comando pneumatico e della saracinesca; nella parte inferiore sono state ottenute, con paziente lavoro di incisione utilizzando un punteruolo, le prese d'aria, le griglie di ventilazione e i vari sportelli esistenti al vero. Le modanature, i coprigiunti e le grondaiette sui finestrini sono state ottenute con striscioline di plasticard. La lastrina è stata incollata, con finalità di irrobustimento, su di un'altra di spessore 1,0 mm avente altezza ridotta di 1,0 mm (per facilitare l'incastro con l'imperiale in fase di montaggio), sulla quale tutte le aperture dei finestrini sono state replicate con dimensioni leggermente superiori per permettere l'inserimento del plasticard trasparente dall'interno e facilitarne l'incollaggio (come in realtà non a filo esterno). I vetrini sono stati realisticamente divisi in due metà, leggermente sovrapposte nella parte centrale, al fine di riprodurre il meccanismo di apertura dei finestrini con la metà superiore scorrevole verso il basso.

I vani lasciati aperti per le porte e la saracinesca sono stati riempiti con le rispettive riproduzioni, effettuate con lastrina di plasticard da 0,5 mm di spessore nel primo caso (dalla particolare lavorazione per riprodurre i piccoli finestrini e le snodature delle porticine, completata in basso dalla riproduzione dei due scalini) e da 1,0 mm di spessore nel secondo (opportunamente incisa per riprodurre le fasce orizzontali).

La parte inferiore è stata lavorata con lamette e carta vetro per realizzare la caratteristica rastremazione.

Per l’imperiale è stata seguita la solita tecnica di sovrapporre più lastrine da 1,0 mm di spessore, debitamente rastremate e opportunamente sagomate nella parte interna per realizzare l'alloggiamento dell'illuminazione, una volta assemblato, il pezzo è stato stuccato e lisciato con lamette e carta vetrata al fine di ottenere il caratteristico imperiale bombato di queste automotrici. L'ultima lastrina in basso è più stretta di 0,5 mm verso entrambi i lati maggiori in modo da potersi agevolmente assestare sugli elementi delle fiancate per un buon incollaggio.

Sull'imperiale sono riprodotti i due scarichi del motore e, in corrispondenza di ogni testata, il faro centrale; la rifinitura di quest'ultimo è stata effettuata al termine della realizzazione, dopo l'incollaggio delle testate.

TESTATE: la complessa forma delle testate, a doppia sezione curva dall'andamento irregolare, comporta il ricorso ad una tecnica costruttiva abbastanza laboriosa; trattandosi, tuttavia, degli elementi caratterizzanti l'intero frontale dell'automotrice, dalla loro accurata realizzazione dipende gran parte del buon esito di tutta la riproduzione.

Vengono costruite in due pezzi (cabina finestrata e parte inferiore) che, prima di essere assemblati, vengono sgrossati e rifiniti confrontando continuamente l'andamento delle rotondità con il disegno, fino a raggiungere il risultato desiderato. Entrambi i pezzi da unire si compongono, come al solito, di più lastrine di plasticard sovrapposte. Alla debite quote vengono praticati i fori per i fanali e per il passaggio degli steli dei respingenti.

Una volta realizzata la testata, essa viene completata con i quattro montanti che suddividono in cinque parti la finestratura superiore; si procede quindi con l'incollaggio all'interno della riproduzione del casellario postale, del banco di manovra e della poltroncina del macchinista. Infine, l'elemento viene incollato all'imperiale ed alle fiancate e viene terminata la rifinitura delle giunzioni con stucco, limette e carta vetro a grana fine.

L'ultima operazione riguarda la costruzione e l'applicazione delle custodie dei respingenti (tubicino di plasticard limato fino ad assumere la caratteristica forma tronco-conica e raccordato alla superficie curva del frontale), dei respingenti (tondino di ottone saldato al piatto rettangolare, quest’ultimo di ottone da 0,5 mm di spessore) e dei fanali (sulla Ad 52 sono riprodotti quelli di tipo moderno, ricavati da tubicino di ottone da 2,5 mm di diametro, lavorato con lima). E’ stata anche riprodotta l'imitazione delle piastre portabandiera e del cofano inferiore chiuso, ove sono custoditi gli organi di aggancio e le condotte pneumatiche. Ho scelto questa soluzione perché – come detto - il modello è destinato a circolare isolato e quindi non è dotato di organi di aggancio modellistici; le altre vetture in costruzione hanno invece i cofani aperti con la riproduzione del contenuto e, per l’aggancio sul plastico, ho installato alcuni meccanismi Symoba con cinematismi di avvicinamento, comprati tanto tempo fa e mai utilizzati (il momento buono arriva sempre e per tutto).

TELAIO: il telaio è costituito da due lastre di plasticard dello spessore di 1,0 mm sovrapposte ed incollate, irrobustite ai lati da due listelli di plasticard da 3x3 mm. Alle estremità sono ricavati i vani per la rotazione dei carrelli, diversi fra di loro a seconda che debbano ospitare il carrello portante (ubicato in corrispondenza della l° classe) ovvero quello motore (nascosto parzialmente dal compartimento bagagliaio). Mentre il primo alloggiamento è di forma rettangolare con i lati minori arrotondati per assecondare la rotazione, il secondo è dotato di una conformazione interna vagamente a forma di "8" per consentire la rotazione del particolare carrello motore, le cui estremità sono guidate dal bordo arrotondato del telaio. Le estremità di quest’ultimo sono di dimensioni tali da chiudere la cavità esistente all'interno delle testate della cassa ove è ricavato l'alloggiamento delle lampade per l'illuminazione dei fanali; a causa del riscaldamento causato dalle lampade, le testate del telaio (e anche la parte superiore della cavità sotto la cabina) sono rinforzate con una lastrina di ottone da 0,5 mm di spessore. In corrispondenza dei contatti dei portalampada sono predisposte due lamine di presa della corrente.

Fra i due listelli di irrobustimento viene fissata con incastri la piastrina con l'arredamento.

L'incastro fra la cassa ed il telaio avviene mediante due rettangolini di plasticard da 1,0 mm di spessore sovrapposti sistemati sulla parte interna delle fiancate che vanno ad impegnare le apposite tacche praticate sulla faccia esterna dei listelli di irrobustimento. Con minime tolleranze di lavorazione, il telaio viene bloccato sulla cassa ed il “corpo scatolare” così creato risulta solidissimo.

CARRELLI E MOTORIZZAZIONE: i carrelli sono integralmente autocostruiti, nella struttura e nelle fiancate; la struttura è di tipo diverso a seconda che si tratti del carrello portante, ove entrambi gli assi sono trattenuti da porzioni di plasticard opportunamente sagomato fra le facce interne delle ruote, ovvero di quello motore, nel quale la motorizzazione Gunther art. 3011 ha implicato lo studio di un semicarrello da fissare alla parte motorizzata. Gli assi sono Roco da 11 mm di diametro, posti ad un interasse di 32 mm, con la punta conica esterna eliminata in quanto non utilizzabile.

La motorizzazione è sistemata con la vite senza fine verso il centro dell'automotrice, in modo sia da esaltare la capacità di trazione dell'unico asse motore di tutto il modello, sia da rendere il complesso della trazione il meno visibile possibile dall'esterno.

Le fiancate dei carrelli si montano ad incastro. Queste costituiscono la realizzazione più delicata del modello, per la quale è opportuno evitare qualsiasi risparmio di particolari; va dedicata, insomma, la maggior cura possibile anche se poi una parte della struttura rimane nascosta sotto le carenature.

Le balestre sono state riprodotte sovrapponendo e incollando striscioline di plasticard da 0,15 mm di spessore di lunghezza via via più ridotta; le molle a spirale sono fatte con filo d’ottone da 0,5 mm di diametro avvolto in quattro spire su un tondino di plasticard d 1,0 mm di diametro. La riproduzione accurata ha permesso una realistica riuscita delle boccole, delle sospensioni laterali, dei ceppi dei freni e dei relativi cilindri, ecc. E’ stato un lavoro minuzioso, ma è stato anche quello che ha ripagato di più con l’ottimo risultato finale…

La presa di corrente dalle ruote avviene con striscianti di ottone dalla faccia interna delle ruote collegati, con cavetto flessibile, con l'impianto elettrico sul telaio.

ARREDAMENTO: è costituito da una lastrina da 0,5 mm di spessore che copre tutta la superficie interna dell'automotrice, esclusa la parte occupata dal motore; sulla lastrina sono riprodotti i sedili prima e seconda classe (di forma uguale) e le tramezzature del vestibolo e della ritirata.

SOTTOCASSA: è costituito da un elemento cavo a forma di parallelepipedo, montato sul fondo del telaio con due viti, all'interno del quale sono incollati pallini di piombo per pesca al fine di realizzare la zavorra. Al di sotto di questo pezzo sono incollate alcune lastrine di plasticard ad imitazione della parte inferiore del motore reale.

ILLUMINAZIONE E PARTE ELETTRICA: l'illuminazione interna è stata realizzata con due elementi di plexiglas annegati nella canalina appositamente realizzata all'interno dell'imperiale; in due piccoli vani fra le porzioni del plexiglass sono state alloggiate le lampade. L'alimentazione in parallelo di queste avviene per mezzo di due lamine di ottone che scorrono a lato della canalina. La presa di corrente è realizzata con altre due lamine di ottone che, all’atto del montaggio ad incastro di cassa e telaio entrano in contatto con il resto dell’impianto esistente sulla parte superiore dei listelli di irrobustimento, lungo i quali corre il circuito che porta la corrente alle lampadine sulle testate, saldandosi ai quattro piccoli contatti (due per testata, pure realizzati con lamierino di ottone) che forniscono la tensione ai telaietti portalamapade per l'illuminazione dei fanali. Su ogni telaietto sono fissate, sulla parte superiore, due lampade (una delle quali colorata con vernice rossa) che si illuminano a seconda del senso di marcia dell'automotrice, grazie a due diodi 1N4002 posti in serie alle lampadine stesse; la parte inferiore dei telaietti reca le due placche di presa di corrente dal semplice circuito elettrico generale del modello. La luce delle lampadine viene poi resa disponibile su ogni fanale mediante l'uso di un piccolo spezzone di fibra ottica di diametro di 1,0 mm (ricavata da un pezzo di ricambio di una stampante ad aghi Olivetti, reperibile facilmente presso un centro per riparazioni), annegata in un listello di plasticard limato forato al centro e infine, a sua volta, inserito all'interno del tubicino di ottone che rappresenta il fanale.

VERNICIATURA: l’ho eseguita con tinte acriliche nello schema FSE con i seguenti colori:

Cassa: beige Lifecolor FS15 006/098;

Fascia orizzontale, inferiore e porte (laterali. e centrali): arancio m.d. Lifecolor FS04 006/097;

Tetto: beige Lifecolor FS15 006/098;

Sottocassa e piani dei respingenti: nero opaco Lifecolor LCO2;

Particolari (es. scalini): metallo naturale opaco Lifecolor LC24.

La cassa ed il tetto sono stati verniciati facendo uso di aerografo; gli altri colori sono stati applicati a pennello.

Le cornici dei finestrini sulle porte e sulle testate sono state ripassate in nero con la punta di un pennarello sottile ad inchiostro indelebile.

Per il completamento del modello, occorrono poi alcune decalcomanie (fregio FSE in corrispondenza della mezzeria della cassa e scritta "Ad 52", da applicare sulla mezzeria della cassa su entrambe le fiancate e su entrambe le testate) che, per il momento, ho preferito non eseguire con metodi artigianali per non compromettere l’intero risultato. Spero, prima o poi, di trovare qualche soluzione.

Mi auguro di aver invogliato qualche impresa. Tutto quanto è sopra può servire come spunto per la realizzazione di un’ottima automotrice FS (perché non costruire un’ALn 880, oppure un’Ale883?) o anche di altri rotabili apparentemente “difficili”. Di una cosa sono certo: l’emozione di vedere una propria “creatura” in movimento ripaga di tante cose, come le ore passate, talvolta, a lambiccarsi il cervello alle prese con dilemmi apparentemente inestricabili su come realizzare questo o quel particolare; oppure a pensare come rimediare qualche azione maldestra che, a prima vista, sembra aver compromesso il lavoro già svolto. L’importante è non aver timore o scoraggiarsi: alla fine, è un piacere constatare che ne è valsa la pena.

Home page Ferrovie del Sud Est