CAPITOLO 3- LA PRODUZIONE ATTUALE

3.1- Come vengono prodotti i veicoli

La Orlandi, come tutte le numerose aziende modenesi che operano nel settore, si avvale dell’opera di singoli artigiani ed aziende che formano il tessuto del distretto metalmeccanico modenese. Dopo la trasformazione in unità commerciale, avvenuta nel 1995, la Orlandi ha affidato la produzione di taluni veicoli ad altre case produttrici collegate ad Iveco, come ad esempio Valle Ufita o la Industrie Minerva, e la realizzazione di alcune fasi della personalizzazione del veicolo a collaboratori esterni.

3.1.1 Valle Ufita

Al centro dell’Irpinia si trova lo stabilimento di Valle Ufita, uno tra i più moderni e avanzati in Europa per la produzione di autobus. Si tratta di un impianto all’avanguardia, oltre che per tecnologia ed organizzazione produttiva, anche per sicurezza dell’ambiente di lavoro e rispetto ambientale. In questo stabilimento nascono molti veicoli quali il “380 Top Class”, il “380 Euroclass HD” ed il “380 Euroclass N” che vengono poi personalizzati e commercializzati dalla Orlandi.

La nascita dello stabilimento di Valle Ufita, alla fine degli anni ’70, si inseriva nell’ambito di una politica industriale tesa allo sviluppo dell’economia nel Mezzogiorno, con il trasferimento di attività produttive al sud (in quegli stessi anni la Fiat apriva stabilimenti a Foggia e a Cassino). Inoltre la crisi petrolifera ed i conseguenti indirizzi politici ed economici dell’Italia spingevano verso una forte espansione del servizio pubblico, con una conseguente elevata domanda di nuovi mezzi.

Negli anni successivi tali indirizzi non si concretarono nella misura prevista e anzi, a causa della incostanza dei finanziamenti pubblici, si verificò una prima flessione della domanda nei primi anni ’80 ed il quasi totale azzeramento del mercato nei primi anni ’90, con gravi conseguenze sull’attività dello stabilimento e quindi sull’occupazione.

I primi autobus a Valle Ufita furono prodotti nel 1978: si trattava del “470” urbano e del “370” interurbano di linea, destinati unicamente al trasporto pubblico. La produzione era organizzata su linee e si limitava alla carrozzeria.

Alla fine degli anni ’80 lo stabilimento fu oggetto di una profonda ristrutturazione dettata dall’esigenza di rendere più elastico il processo produttivo, di costruire i nuovi veicoli tecnologicamente all’avanguardia e di rimodulare le capacità produttive.

Si passò quindi dalle tradizionali linee di montaggio all’impostazione ad isole. Tale impostazione ha l’effetto di rendere elastico il processo produttivo ed il tempo di attraversamento dei veicoli. Mentre su una linea si è costretti a posizionare i veicoli in sequenza, con le isole, in caso di necessità, si può fare avanzare un veicolo più velocemente degli altri, oppure bloccarlo senza fermare il processo produttivo. In altri termini, lo stabilimento si avvicina al cliente grazie ai migliori tempi di risposta ed alla possibilità di soddisfarne le esigenze anche intervenendo in corso d’opera.

Attrezzato per la produzione di autobus completi (urbani, suburbani ed interurbani) e di autotelai per carrozzieri, Valle Ufita ha oggi una capacità produttiva di sei autobus completi e un autotelaio al giorno, su due turni di lavoro.

L’organico dello stabilimento è attualmente di 1.145 persone di cui 995 operai e 150 impiegati. La quasi totalità delle maestranze proviene dall’hinterland.

Lo stabilimento occupa una superficie di 1.050.000 metri quadri di cui  oltre 105.000 coperti ed è costituito da un edificio centrale destinato alla

produzione ed al magazzinaggio, un secondo corpo adibito alla verniciatura collegato al primo tramite galleria. Un terzo corpo per collaudo e finizione, un’isola tecnica con centrale termica e reparto di manutenzione. Dispone inoltre di una pista per la prova dei veicoli che si sviluppa per 5,5 chilometri.

Valle Ufita si avvale di circa 500 fornitori. All’avvio dello stabilimento le realtà produttive nelle vicinanze erano quasi inesistenti, ma con gli anni si è sviluppato anche l’indotto locale, attraverso una politica di selezione di fornitori potenziali: aziende artigiane che, con robuste iniezioni di cultura imprenditoriale, sono cresciute trovando spesso altri interlocutori oltre ad Iveco.

Si è potuto così sviluppare un programma di ottimizzazione di costi e tempi di approvvigionamento, perseguendo anche una politica di avvicinamento dei fornitori allo stabilimento. Oggi, nel raggio di soli cento chilometri, operano numerose aziende che impiegano circa 500 addetti. Tra queste ricordiamo la Sguinzi Sud, fornitrice di finestre, sedili per veicoli urbani ed altri accessori e la Ellamp Sud produttrice di cappelliere, paretine ed accessori interni. Lo stabilimento di Valle Ufita si avvale inoltre dell’opera di imprese che non sono situate nel territorio circostante quali, ad esempio, la Bode Sud, sita a Colleferro nel Lazio, produttrice di porte e meccanismi e la Tecnopulegge di Atella, in Basilicata, per le resine.

Il ciclo produttivo dello stabilimento si articola in sette fasi organizzate in altrettanti reparti.

1)           Taglio ed assemblaggio dei sottogruppi e dei grandi gruppi (telaio, fiancate, testate e padiglione): le macchine istallate consentono la lavorazione di tutti i profilati e le lamiere con le quali vengono costruiti gli autobus, che sono in acciaio al carbonio, acciaio “Corten” passivante, acciaio inox e leghe leggere. Per il taglio delle lamiere il reparto è dotato, oltre che di macchine utensili tradizionali, quali cesoie e pressopiegatrici, anche di sofisticati impianti a controllo meccanico computerizzato che ne consentono la lavorazione combinata di taglio e punzonatura a mezzo sorgente laser o plasma. Completano la dotazione del reparto gli scali di assemblamento dei sottogruppi e dei grandi gruppi, in grado di garantire l’uniformità e la costanza nel tempo della geometria dei grandi complessi strutturali. Per quanto riguarda la gamma “Euroclass” l’assemblaggio delle strutture fiancate è realizzata con saldature a punti da un impianto interamente robotizzato che garantisce alti livelli di precisione, oltre a ridurre notevolmente emissioni e rumorosità.

2)           Lastratura: qui si trovano gli scali per l’assemblaggio della scocca, realizzata con i grandi gruppi costruiti nel precedente reparto. Questi scali garantiscono nel tempo la costanza della geometria della scocca, che viene completata in apposite postazioni attrezzate.

3)           Verniciatura: in esso viene realizzato il ciclo di verniciatura del veicolo completo, che si articola nelle quattro fasi essenziali ossia fosfosgrassaggio, applicazione di antiruggine, applicazione di una mano di fondo sulla superficie esterna e completamento con una mano di smalto della tinta del veicolo. Le operazioni complementari, quali essicatura in forno e carteggiatura sono intercalate tra le fasi sopra descritte. Al termine del ciclo di verniciatura è prevista una postazione di incollaggio dei pannelli di rivestimento esterno per “Euroclass”.

4)           Sellatura: in questo reparto vengono preparati e montati i cablaggi elettrici, i sottogruppi, il pavimento, le vetrature, l’arredamento, i sedili e tutti gli accessori interni ed esterni del veicolo.

5)           Meccanica: per quasi tutte le gamme in produzione i gruppi meccanici sono assemblati al veicolo al termine della sellatura. Questo consente una migliore protezione del sottoscocca.

6)           Collaudo funzionale: il controllo del processo e del prodotto viene eseguito nel corso del processo stesso e si avvale sia di operazioni in autocontrollo, che di controlli ispettivi. Alla fine del ciclo produttivo, tutti gli autobus sono sottoposti ad una serie di prove statiche su banco a rulli e su pista necessarie per verificare la rispondenza dei veicoli ai requisiti fissati.

7)           Finizione: si provvede al completamento degli allestimenti ed alla toelettatura dei veicoli.

A Valle Ufita si producono quindi molteplici tipologie di veicolo. Per quanto riguarda il settore urbano, oltre alla gamma “TurboCity”, è entrata in produzione la nuova gamma “CityClass”, unica in Europa a pianale completamente ribassato. Per il settore suburbano lo stabilimento ha avviato, nel 1998, la produzione del “My Way”. Per il settore interurbano nel 1992 è iniziata la produzione della gamma “Euroclass” che rappresenta una sostanziale rivoluzione in termini di progettazione e prestazioni. I gran turismo “Euroclass HD” ed “Euroclass N”, che vengono vestiti e personalizzati dalla Orlandi, costituiscono i modelli di punta per la clientela più esigente.

3.1.2 Società Industrie Minerva

Lo stabilimento della Società Industrie Minerva è situato a Spoleto, in provincia di Perugia, e rappresenta una delle realtà industriali di maggior importanza nel proprio settore. La sua estensione su un’area di 68.000 metri quadri, dei quali 16.500 coperti, il suo alto potenziale di uomini professionalmente qualificati e la tecnologia d’avanguardia applicata nei sistemi produttivi hanno contribuito al suo positivo posizionamento nella dinamica del settore trasporti, stabilendo un progressivo programma di prodotti di alta qualità. Nel 1998 la società ha prodotto 80 autobus (tutti per